iPhone Duo10月23日开售，苹果首批折叠屏遭集中投诉，多名用户反馈内屏在铰链处出现 亮线或开裂。 海外澳洲用户开箱不到20次开合，屏幕中间出现一条亮线裂痕；上海国金中心营业厅，张女士购买的最新款iPhone Duo折叠机，开合没几次，内屏竟然出现两道明显的裂痕。所有故障位置高度一致——全在铰链位置。 业内有初步分析了，认为这不是设计缺陷，是铰链装配公差太大。 折叠屏手机的铰链里有个"龙骨"结构，支撑屏幕反复弯折。龙骨如果装歪了哪怕0.1毫米，开合的时候龙骨边缘就会顶着屏幕的一个点。 这个点承受的应力集中，短时间可能没事，但反复开合后，这个应力点会逐渐损伤屏幕。 为什么说是公差问题不是设计问题？两个证据：故障位置太统一了，全在铰链同一个位置；耐久测试折了1.1万次都没裂，说明设计本身扛得住，或是量产的时候没装好。 iPhone Duo屏幕开裂的事，李楠把原因归结到供应链的磨合上，他表示，苹果的设计师和工程师前些年都是吃住在中国的供应链上的，工业设计看似天马行空，但最终量产落地，供应链能力才是产品无法逃脱的地心引力。 他认为，不相信裂屏、亮线是中国供应链解决不了的问题，问题在于苹果这些年越来越疏远中国供应链，产线上的供应商工艺品质结构工程师们，估计没有和苹果充分交流的机会了，大概率风险早就预测到了，被高层无视了。 以前苹果工程师吃住在中国供应链上 李楠说的可能不无道理。过去苹果跟中国供应链之间那种“吃住在一起”的关系，是有具体报道案例的。 “早在2007年第一代iPhone发布前几周，乔布斯突然决定改屏幕设计。放在别的公司，这个改动至少得推迟几个月。结果呢？中国工厂半夜叫醒8000名工人，每人发一块饼干一杯茶，半小时后新生产线就转起来了。” 这个案例是苹果前高管写在书里的。这背后是苹果的工程师早就扎在工厂里了，跟产线师傅一起调试了几个月。设计师说改就改，因为他知道产线能做到。 2018年，苹果大中华区掌门人葛越参观上海昌硕的iPhone 8产线，当时的报道写，苹果新产品刚开始投产时，会派出100多名工程师驻扎昌硕工厂，和昌硕的工程师一起研究生产中遇到的各种问题。 昌硕产线上的设备，很多是苹果设计研发，交给中国本地供应商生产或与本地供应商联合研发。 这不是甲方给乙方下订单，是两拨工程师在同一个车间里，对着同一台机器，把“图纸上画得出来但产线上做不出来”的那部分东西一点点磨出来。 新华网2024年有篇报道，说领益智造东莞工厂里，"长期以来都有苹果公司工程师们的身影，他们从产品开发阶段便与供应商团队紧密合作，共克技术难关"。 这不是图纸画完了扔给供应商，是从第一天开始，苹果工程师就跟供应商坐在一起。 设计师想做个什么结构，供应商工程师当天就能告诉他这个能不能做出来，良率多少，成本多少。 到了iPhone Duo，这套模式走到了一个更极端的样本上。 苹果COO萨比赫·汗说：iPhone Duo是苹果“迄今最具挑战性的产品之一”，“很多设计构想，离开中国供应链的制造能力很难落地实现”。 铰链区域由上百个精密零部件构成，苹果和富士康没有外购现成设备，而是从零联合开发了一台微米级3D打印自动化设备，用共聚焦激光逐层扫描铰链微观形貌，再通过多达25层定制光敏聚合物喷涂，把平整度控制在微米级。 富士康郑州工厂的定位，不是“组装厂”，而是“苹果和富士康联合攻坚的工艺试验场”。 但问题是，折叠屏的工艺知识，不是写在图纸上、发给供应商就能执行的。它是在试产阶段、在产线边上、在两拨工程师反复争吵和试错中长出来的。 哪些公差必须收、哪些材料在几万次开合后会疲劳、铰链在什么角度下应力会集中到屏幕折叠线的正上方，这些是华为三星们做了六七代折叠屏喂出来的肌肉记忆。 iPhone Duo是苹果第一代折叠屏，复杂度远高于直板手机，它需要大量苹果工程师长期驻扎在郑州、深圳、在中国供应商的产线上。 但那条用来传递“这个不对”的反馈通道，正在变窄。 有消息称，郑州富士康为iPhone Duo的铰链专门配置了苹果派驻的驻厂工程师团队，产线上大约有三十名驻厂工程师。 2012年和2017年的报道都提到，苹果向富士康派驻的工程师数量接近两千人，覆盖物料、产线、质量全链条。 那时候苹果不是派人盯组装，而是设计端和制造端共享同一个物理现场，风险信号不需要经过层层汇报，在产线边上就能被截住。 为啥苹果派驻富士康的工程师少了，一个猜想或许是往印度方向加派了，因为印度缺工程师， 苹果的目标是在两年内把印度产能拉到全球的50%。 塔塔霍苏尔的外壳工厂，良品率长期卡在50%左右，郑州富士康的良品率常年稳定在97%以上。 印度产线依赖中国工程师驻厂调试，中国团队一休假或者撤回，印设备稼动率就往下掉。所以苹果当下重心是提升印度工程师的数量与良率来推动产能规模扩大，能放到中国市场的工程师就
